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Also gut: Du hast alle neun Runden der Design-Review-Hölle überstanden, und endlich ist das Design freigegeben. Die Schlacht ist gewonnen – aber ist auch der Krieg vorbei? Nein, noch nicht.
Hast du dich schon einmal gefragt, was passiert, nachdem die Arbeit der Grafikdesigner:innen abgeschlossen ist? So wichtig dieser Meilenstein auch ist: Die Freigabe des Verpackungsdesigns bedeutet noch lange nicht, dass das Projekt bereit für die Umsetzung ist. Sie heißt zunächst nur: konzeptreif. Ab diesem Moment beginnt der eigentliche Verpackungsentwicklungsprozess – mit Druckvorstufe, Prototyping und Nachproduktion. Genau darum geht es in diesem Artikel. Schauen wir uns die einzelnen Schritte genauer an.
Druckvorstufe (Pre-Print Finalisierung)
Die Designentscheidung für das zukünftige Produkt steht fest. Jetzt beginnt die Phase der technischen Veredelung, in der Präzision auf Gestaltung trifft. Farben, Abstände, Formate – alles muss stimmen, bevor ein Prototyp simuliert werden kann.
Dateivorbereitung und Farbseparation
Druckereien verlangen in der Regel standardisierte PDF-Dateien, die die Auflösung nicht durch Kompression beeinträchtigen. Häufig ist außerdem eine Farbseparation erforderlich. Denn wenn das Design im RGB-Farbraum angelegt wurde, wird das Druckergebnis zwangsläufig farblich abweichen. Die Farbseparation übersetzt diese Farben in CMYK, Pantone- oder Sonderfarben, die von Druckmaschinen tatsächlich reproduziert werden können.
Was auf den ersten Blick wie ein simples Zwei-Farben-Design aussieht, kann in der Praxis vier Separationen und Überdruck-Einstellungen erfordern. Wird nicht berücksichtigt, wie die Farbe auf das jeweilige Material trifft, entstehen schnell Engpässe in der Produktion – etwa durch Nachdrucke oder notwendige Redesigns. Übrigens: Ein sauberes Farbmanagement kann den Tintenverbrauch bei der Farbvorbereitung um bis zu 52 % senken.
Colors on your packaging look great
The reason for it is that your color separation was executed perfectly!
Start a Free TrialZweimal messen, einmal stanzen
Sobald die Farben fixiert sind, kommt das Raster an die Reihe. Die Stanzkontur (Dieline) fungiert als Schablone dafür, wie die Verpackung geschnitten, gefaltet und zusammengefügt wird. Damit das funktioniert, muss sie millimetergenau mit der Grafik ausgerichtet sein.
Warum das so entscheidend ist? Schon eine minimale Abweichung kann dazu führen, dass wichtiger Text in einer Falz verschwindet oder Grafiken unsauber über Kanten laufen. Das Ergebnis: Verwirrung – oder ein unfreiwillig komischer Look. Wenn das nicht Absicht ist, sollte man es unbedingt vermeiden.
Regulatorische Anforderungen und inhaltliche Richtigkeit
Eine Verpackung ist nicht nur ein Gestaltungselement, sondern auch ein rechtliches Dokument. Zutatenlisten müssen zum Beispiel gesetzlichen Vorgaben entsprechen. Gleiches gilt für Nettogewichtsangaben, Nährwerttabellen oder Allergenhinweise. In dieser Phase werden alle Fakten ein letztes Mal geprüft und verifiziert.
Ebenso wichtig ist es sicherzustellen, dass der Barcode korrekt scannt und mit dem richtigen Produkt in den Datenbanken des Handels verknüpft ist. Das lässt sich bereits im Freigabeprozess überprüfen – etwa dann, wenn mit digitalen Proofing-Tools wie Approval Studio gearbeitet wird.
Prototyping
Jetzt wird die Lücke zwischen digitalen Dateien und Serienproduktion geschlossen. Die Verpackungsdatei ist druck- und montagebereit, muss aber noch Belastungstests bestehen und gegebenenfalls angepasst werden. Und dafür gibt es gute Gründe.
Auswahl des Verpackungsmaterials
Das Material bestimmt maßgeblich, wie Verbraucher:innen eine Verpackung wahrnehmen. Einerseits geht es um Ästhetik und Markenimage – Studien zeigen, dass 67 % der Konsument:innen angeben, dass das Verpackungsmaterial ihre Kaufentscheidung beeinflusst. Andererseits muss das Material funktional zum Produkt passen.
Lebensmittel benötigen lebensmitteltaugliche Materialien und oft Fettresistenz. Flüssigkeiten brauchen Feuchtigkeitsbarrieren. Schwere Produkte verlangen nach Stabilität, gekühlte Waren nach Materialien, die auch in kalten, feuchten Umgebungen funktionieren. All das – ebenso wie Beschichtungen und Veredelungen – muss vor dem Druck berücksichtigt werden. Hier finden Sie einen Leitfaden zur Auswahl der besten Produktverpackung.
Entscheidung für den Druckstandort
Beschichtungen und Veredelungen erhöhen die Komplexität weiter. Manche schützen vor Abrieb, andere sorgen für Hochglanz oder eine Soft-Touch-Haptik. Spotlacke können gezielt einzelne Designelemente hervorheben. Jede Veredelung interagiert jedoch anders mit Druckfarben und beeinflusst das Endergebnis.
Hinzu kommt: Nicht jede Druckerei kann alles. Manche sind auf Flexodruck für flexible Materialien und große Auflagen spezialisiert, andere auf hochwertigen Offsetdruck oder auf Digitaldruck für kleine, kosteneffiziente Serien. Nach der Auswahl folgen in der Regel Farbandrucke (Ink Drawdowns), um zu prüfen, ob die gewünschten Farben exakt umgesetzt werden können. Wurde sauber separiert, ist das meist problemlos. Danach kann endlich ein physisches Muster gefertigt werden.
Test des physischen Prototyps
Ein realer Prototyp sagt mehr als tausend digitale Renderings. Hier zeigt sich, ob das Verpackungsdesign auch in der Praxis funktioniert. Typische Fragen in dieser Phase sind:
Lässt sich die Verpackung sauber falten?
Passt sie exakt um das tatsächliche Produkt?
Reißen Perforationen sauber? Ist die Öffnung intuitiv?
Hält sie Falltests stand? Lässt sie sich sicher stapeln?
Oft trennt sich hier gutes, funktionales Verpackungsdesign von schönem, aber unpraktischem. Prototypen sind zugleich die letzte Freigabe, bevor teure Werkzeuge für die Serienproduktion in Auftrag gehen. Jetzt ist die letzte Gelegenheit, Probleme zu erkennen – bevor fünfstellige Beträge investiert werden.
Nachproduktion
Die Verpackung ist produziert – doch damit ist der Prozess noch lange nicht abgeschlossen.
Logistik und Abfüllung
Die meisten Verpackungen werden nicht vormontiert ausgeliefert. Flachliegende Kartons, Tuben oder Schachteln sparen Transportkosten. Erst in den Abfüllbetrieben werden sie maschinell gefaltet, verklebt, befüllt und versiegelt. Ab diesem Punkt spielen mechanische Faktoren eine große Rolle. Grundsätzlich können einige Verpackungen nicht reibungslos auf automatisierten Abfüllanlagen laufen oder einfach stecken bleiben. In diesem Fall wird der Prozess um einen manuellen Eingriff erweitert.
Nicht jede Verpackung läuft reibungslos über automatisierte Abfüllanlagen. Manche verklemmen oder erfordern manuelle Eingriffe – was Zeit und Geld kostet. Genau hier zahlt sich ein auf Herstellbarkeit ausgelegtes Design aus. Verpackungen, die nur per Hand montiert werden können oder nicht mit Standardanlagen kompatibel sind, treiben die Kosten erheblich in die Höhe.
Distribution und Verkaufsumfeld
Die erste Charge geht auf den Transport. Jetzt muss sichergestellt werden, dass alles korrekt gestapelt ist und den Weg unbeschadet übersteht. Je fragiler die Verpackung, desto höher die Frachtkosten. Rund 11 % aller Waren kommen in irgendeiner Form beschädigt in den Distributionszentren an. Beschädigte Verpackungen bedeuten verlorene Kaufimpulse: Eine eingedrückte Schachtel oder ein beschädigtes Siegel reicht oft, damit Kund:innen das Produkt zurück ins Regal stellen.
Schafft es die Ware unversehrt in den Laden, beginnt der eigentliche Wettbewerb. Am Regal konkurriert die Verpackung mit unzähligen anderen Produkten – und Studien zeigen, dass Kaufentscheidungen dort innerhalb von Sekunden fallen.
Dabei geht es nicht nur um Aufmerksamkeit. Die Verpackung muss wochenlang unter Neonlicht bestehen, ruppiges Nachfüllen durch das Personal aushalten und wiederholtes Anfassen durch Kund:innen überstehen.
Performance-Bewertung
Ist die Verpackung erst einmal im Markt, verschiebt sich der Fokus auf Kennzahlen. Performance umfasst alles – von Schadensquoten beim Transport über Effizienz in der Abfüllung bis hin zur tatsächlichen Verkaufsleistung. Zwei Aspekte sind dabei besonders wichtig:
Regalperformance ist oft der erste Indikator. Wenn ein etabliertes Produkt nach einem Relaunch plötzlich schlechter läuft, liegt die Ursache häufig an der Verpackung: Sie sticht nicht mehr hervor, Informationen sind schwer erfassbar oder das Erscheinungsbild wirkt im Ladenlicht anders als auf dem Bildschirm.
Kundenfeedback liefert zusätzliche, oft unerwartete Erkenntnisse – über Bewertungen, Umfragen oder Social Media. Dieses Feedback ist Gold wert. Wer es systematisch sammelt und auswertet, entwickelt sich weiter. Wer es ignoriert, macht dieselben Fehler immer wieder.
Fazit
Die Designfreigabe fühlt sich wie die Ziellinie an – tatsächlich ist sie nur der Startschuss für eine neue Phase. Druckvorstufe, Prototyping, Produktion, Logistik und Performance-Analyse bringen jeweils eigene Herausforderungen mit sich.
Entscheidend ist: Jede frühe Entscheidung hat Auswirkungen auf den gesamten weiteren Prozess. Eine falsch separierte Farbe verursacht Verzögerungen in der Druckerei. Eine minimal verschobene Stanzkontur führt zu schiefen Grafiken. Alles hängt zusammen. Deshalb ist es so wichtig, Verpackungsdesign ganzheitlich zu verstehen – nicht nur als ästhetische Aufgabe, sondern als Zusammenspiel von Technik, Produktion und Marketing. Nur so kann eine Marke langfristig erfolgreich sein.
